机械加工火精度

《机械加工火精度》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械加工火精度（85页珍藏版）》请在文档大全上搜索。

1、第五章第五章 机械加工精度机械加工精度5.1 概概 述述零件的加工质量是保证机械产品工作性能和产品寿命的基础。衡量进行加工质量的指标有两方面加工精度表面质量本章的任务是讨论零件的机械加工精度问题。一、机械加工精度和加工误差 在机械加工过程中，由于各种因素的影响，使刀具和工件间的正确位置发生偏移，因而加工出来的零件不可能与理想的要求完全符合，两者的符合程度可用机械加工精度和加工误差来表示。 从保证产品的使用性能分析，没有必要把每个零件都加工得绝对准确，可以允许有定的加工误差，只要加工误差不超过图样规定的偏差，即为合格品。 是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。

2、1、机械加工精度：2、加工误差： 是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的偏离程度。加工精度越高，则加工误差越小，反之越大。 加工精度的高低是以国家有关公差标准来表示的。保证和提高加工精度实际上就是限制和降低加工误差。3、机械加工精度包含的内容尺寸精度形状精度位置精度机械加工精度三者之间的关系：（1）当尺寸精度要求高时，相应的位置精度和形状精度也要求高。形状公差应限制在位置公差内，位置公差应限制在尺寸公差内。（2）当形状精度要求高时，相应的位置精度和尺寸精度不一定要求高。 4、加工精度与加工成本和生产效率的关系一般地，加工精度要求 ，加工成本 ，生产效率 。5、研究加工

3、精度的目的 研究加工精度的目的、就是弄清各种原始误差对加工精度影响的规律，掌握控制加工误差的方法，以获得预期的加工精度，必要时能指出进一步提高加工精度的途径。6、研究加工精度的方法因素分析法统计分析法 在实际生产中，常常结合起来应用。一是先用统计分析法寻找误差的出现规律，初步判断产生加工误差的可能原因，然后运用单因素分析法进行分析、试验，以便迅速、有效地找出影响加工精度的主要原因。 二、影响加工精度的因素 零件的尺寸、几何形状和表面间的相互位置的形成，归根到底取决于工件和刀具在切削过程间的相互位置。由于工艺系统存在各种原始误差，它们以不同的方式和程度反映为加工误差。由此可见：1、原始误差机床夹

4、具刀具工件亦称机械加工工艺系统构成了机械加工系统故：工艺系统误差称为原始误差。工艺系统误差是“因”，是根源；加工误差是“果”，是表现。 2、零件加工中的各种误差调整误差定位误差夹紧误差制造误差测量误差因残余应力产生的误差加工原理误差机加工前，对机床、夹具、刀具调整中；由切削力、惯性力、刀具磨损、切削热等引起；工件加工、测量好后；由于采用了近似的加工方法。机加工中的原始误差可归纳为：原始误差工艺系统加工过程工艺系统制造和磨损工艺系统热效应机床的制造和磨损夹具的制造和磨损刀具的制造和磨损工艺系统受力变形工艺系统受热变形工件残余应力变形调整误差定位误差、夹紧误差制造误差测量误差加工原理误差三、误差的

5、敏感方向 在加工过程中，各种原始误差的影响会使刀具和工件间正确的几何关系遭到破坏，引起加工误差，各种原始误差的大小和方向各不相同，而加工误差则必须在工序尺寸方向度量。因此不同的原始误差对加工精度有不同的影响。 当原始误差的方向与工序尺寸方向一致时，其对加工相度的影响最大。下面以外圆车削为例说明两者的关系。 如图，车削时工件的回转轴线为O，刀尖正确位置在A。设某一瞬时由于各种原始误差的影响，使刀尖位移到A，AA即为原始误差，它与OA间的夹角为，由此引起工件加工后的半径由R0OA变为ROA，故半径上的加工误差R 为： 当原始误差的方向恰为加工表面的法向方向(0)时，引起的加工误差最大；可以看出：当

6、原始误差的方向恰为加工表面的切线方向(90)引起的加工误差最小。 把对加工精度影响最大的那个方向称为误差的敏感方向，对加工精度影响最小的那个方向则称为误差的不敏感方向。 加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。一、加工原理误差如：1、在数控机床上采用“行切法”加工复杂形面。XYZRshRhs8 5.2 工艺系统的几何精度对加工精度的影响工艺系统的几何精度对加工精度的影响2、车削模数蜗杆 由于蜗杆的螺距等于蜗轮的齿距(即m，其中m是模数，而是一个无理数314159)，但是车床配换齿轮的齿数是有限的。因此，在选择配换齿轮时，只能将化为近似的分数值计算，这样就会引

7、起刀具相对工件的成形运动(螺旋运动)不准确，造成螺距误差。但是，这种螺距误差可通过配换齿轮的合理选配而减小。 滚齿加工用的齿轮滚刀有两种误差： 一是切削刃齿廓近似造形误差，由于制造上的困难，采用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆； 二是由于滚刀刀齿数有限，实际上加工出的齿形是一条折线，和理论上的光滑渐开线有差异。 3、滚齿加工 注意：采用近似的成形运动或近似的切削刃轮廓，虽然会带来加工原理误差，但往往可简化机床或刀具的结构，提高生产效率，有时反而能得到较高的加工精度。因此，只要具误差不超过规定的精度要求、在生产中仍能得到广泛的应用。 二、调整误差 在机械加工的每一工序中。总是

8、要对工艺系统进行这样或那样的调整工作不可能绝对地准确，因而产生调整误差。 工艺系统的调整的基本方式 (1)试切法调整(2)调整法调整 (1)试切法调整 1)测量误差。由量具本身精度度、测量方法及使用条件引起。 2)进给机构的位移误差。在微量调整刀具的位置、低速微量进给中，常常出现进给机构的“爬行”现象，其结果使刀具的实际位移与刻度盘上的数值不一致、造成加工误差。 3)试切时与正式切削时切削层厚度不同的影响。精加工时，切削刃只起挤压作用而不起切削作用，但正式切削时的深度较大工件。应用：单件小批生产中。 方法：对工件进行试切测量调整再试切，直到达到要求的精度为止。这时，引起调整误差的因素有：(2)

9、调整法调整影响调整精度的因素有：1）上述影响试切法调整精度的因素，因为采用调整法对工艺系统进行调整时，也要以试切为依据。2）用定程机构调整时，调整精度取决于行程挡块、靠模及凸轮等机构的制造精度和刚度；3）用样件或样板调整时，调整精度取决于祥件或样板的制造、安装和对刀精度；4）工艺系统初调好以后，般要试切几个工件，并以其平均尺寸作为判断调整是否准确的依据。由于试切加工的工件数(称为抽样件数)不可能太多，不能完全反映整批工件切削过程中的各种随机误差，故试切加工几个工件的平均尺寸与总体尺寸不能完全符合，也造成加工误差。三、机床误差 机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损都直接影响工件的加工精度。机

10、床误差可归纳为：机床导轨导向误差机床主轴回转误差机床传动链的误差机床误差 1、机床导轨误差 机床导轨误差多达21项。 机床导轨是实现直线运动的主要部件，其制造和装配精度是影响直线运动的主要因素，直接影响工件的加工质量。 机床导轨误差 机床导轨误差多达21项。3 6+3=21 。导轨在水平面内直线度误差导轨在垂直面内直线度误差导轨面间平行度（扭曲）误差导轨对主轴回转轴线的平行度或垂直度误差 （1）直线导轨导向精度的主要内容有： 1)磨床导轨在水平面内直线度误差的影响 引起工件在半径方向上的误差。当磨削长外圆时，造成圆柱度误差。 2)磨床导轨在垂直面内直线度误差的影响 由于磨床导轨在垂直面内存在误

11、差，磨削外圆时，工件沿砂轮切线方向产生位移(误差非敏感方向)，此时工件产生圆柱度误差。 对平面磨床、龙门刨床、铣床等法向方向的位移(误差敏感方向)，将直接反映被加工件的表面形成的形状误差。 3)导轨面间平行平行度（扭曲）误差的影响 如车床两导轨的平行度误差(扭曲)使床鞍产生横向倾斜，刀具产生位移，因而引起工件形状误差。 4)导轨对主轴回转轴线的平行度或垂直度误差的影响 。 造成加工表面下凹。 实际应用中，为防止“扫刀”，往往将主轴与进给方向倾斜一微小角度（30”）。2、机床主轴的回转运动误差1主轴回转运动误差的概念 理想回转中心：机床主轴做回转运动时，主轴的各个截面必然有它的回转中心，在主轴的