自动化技术对汽车产业的正推动与反思考

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1、自动化技术对汽车产业制造自动化技术对汽车产业制造力的正推动与反思考力的正推动与反思考一汽轿车股份有限公司技术部一汽轿车股份有限公司技术部 陈刚陈刚一、自动化技术在轿车公司的应用情况一、自动化技术在轿车公司的应用情况二、自动化技术应用中存在的课题二、自动化技术应用中存在的课题三、技术与成本共同增长的难题与对策三、技术与成本共同增长的难题与对策四、设备的高效依赖高效的维保体系四、设备的高效依赖高效的维保体系五五、国内自动化技术的短板在哪里？、国内自动化技术的短板在哪里？六、后记六、后记一、自动化技术在轿车公司的应用情况一、自动化技术在轿车公司的应用情况（一）汽车行业自动化技术发展的内在动力（一）汽

2、车行业自动化技术发展的内在动力汽车行业自动化技术的快速应用和发展来源于如下动力：1、劳动生产率的要求越来越高的劳动生产率要求，减少的人需要用自动化设备替代。2、汽车控制自动化汽车产品技术的日新月异，越来越朝智能化、舒适化发展，这就要求制造和测试汽车的设备也更加智能化和自动化。3、品质标准提升汽车行业对汽车品质的安全性、制造质量、环境要求越来越高，也催生了设备自动化检测技术和制造技术的提升。4、成本需求由于汽车产能的快速发展，逐步使市场出现过剩。因此，要提升竞争力，必须尽量降低成本。而降低成本的重要途径之一，就是提升制造效率，摊薄制造成本。这也拉动了自动化技术的快速发展。轿车公司2003年建设一

3、工厂，产能从3万/年提升到12万，后期在原有场地内经过技术改造提升到20万。 2010年，投资建成了二工厂，设计产能20万。目前已经投产。 2012-2013年，将投资建设三工厂，设计产能30万。一工厂：标准化工厂与MAZDA技术合作的结晶。二工厂：自动化工厂自主创新开发自主品牌的实践。三工厂：信息化工厂自主品牌体系的全方位提升。四、五工厂（海外工厂）在规划中。 （二）轿车公司生产自动化技术发展概况（二）轿车公司生产自动化技术发展概况1、三个工厂，三个台阶3万辆2003年 2004年2009年 2010年2013年12万辆20万辆40万辆70万辆2、自动化技术应用情况 目前广泛应用的自动化技术

4、： PLC技术：覆盖率90%以上。 变频器技术：几乎覆盖所有调速和软启动过程，大部分取代机械变速。 机器人技术：以轿车公司为例，目前两个工厂全部404台，企业成立了专门的机器人课题组。 IT技术：覆盖办公、生产调度管理、物流配送、质量数据采集与追溯、装配防错、作业过程管理、设备故障管理等多个领域，成为企业生产的重要支柱。 识别系统与柔性生产：部分生产线实现了基于识别技术和IT系统的柔性多品种混流生产。 影象技术：部分被应用于过程监控、分装零件识别等工艺过程。 数控设备与加工中心：在变速箱、发动机、底盘等制造过程中，大量采用数控设备、加工中心，并形成柔性制造生产线，大幅度地提升了多品种柔性制造能

5、力，为产品的不断升级换代奠定了基础。继电器逻辑顺序逻辑PLC技术数控技术网络技术整体工厂继电器、硬线逻辑半导体电子技术PLC、变频器、位置控制、计算机控制技术数显、数控、机器人、加工中心总线、MES、质量、物流、生产调度、安东、网络办公、ERP柔性系统、识别系统、照相技术、多层网络、加工中心生产线、整体工厂方案。3万辆10万辆/8万人255万辆/13万人70年代80年代90年代近10年60年代一汽集团自动化技术发展状况一汽集团自动化技术发展状况3、直接劳动生产率设备对人力的挑战轿车公司一工厂劳动生产率50多，二工厂设计能力为80。国内优秀汽车企业如丰田、本田、大众等，都在80-100。差距摆在

6、面前，怎么办？要提升劳动生产率，必须大量使用自动化设备，优化工艺，并精简人员。二、自动化技术应用中存在的课题二、自动化技术应用中存在的课题 中国人历来学习能力都很强，特别是对世界高精尖的东西；在我们忙于赶与超的同时，差的往往是对正面发展之外的反面思考。（一）维修成本快速提升（一）维修成本快速提升高度自动化的设备是建立在技术的快速堆积基础上的，这种快速堆积主要反应在技术的标准化和模块化。比如大规模集成电路、机械总成、电气总成、机电一体化总成的大量采用，设备的维修由以前的修零部件，逐步过度到修总成，再到今天的换总成，单次恢复成本几十、几百、甚至上千倍的上升。比如以前，我们几角、几元、几十元，可以修

7、好一台设备，现在动辄几千、几万、几十万。案例1：软件的集成，由开放环境变成了黑盒子，设备不会修了。案例2：宁用分立件，不用集成件，是退步还是进步？（二）人力资源策略（二）人力资源策略 维修人员知识能力下降、人员定额下降、维修等级下降。 需要学习的知识、设备数量、技术复杂程度急剧增加。 各企业这种知识剪刀叉越来越严重，如何解决？！设备数量设备数量复杂程度复杂程度装备技术装备技术资产比重资产比重人员减少人员减少知识能力知识能力培训不足培训不足维修等级维修等级技术发展与用户维护能力的剪刀差逐渐形成技术发展与用户维护能力的剪刀差逐渐形成维修人员培训体系人员上搭建人才育成体系运行机制人员上搭建人才育成体

8、系运行机制能力能力分级分级能力能力标准标准工作工作年限年限体系对接体系对接培训培训岗级岗级职务职务技能鉴定技能鉴定绩效绩效待遇待遇高级高级专家级专家级领域管理改进领域管理改进卓越技能传承卓越技能传承指导他人改善指导他人改善1414年以上年以上部门排名前部门排名前 X X1 1% %高级专家高级专家津贴津贴专家级专家级班组管理提升班组管理提升领域技能权威领域技能权威改善改善专家专家1010年以上年以上部门排名前部门排名前 X X2 2% %专家津贴专家津贴高级高级班组日常管理班组日常管理多工种技能多工种技能改善设计实施改善设计实施6 6年以上年以上部门排名前部门排名前 X X3 3% %中级中级

9、小组管理小组管理多岗操作多岗操作设备保全设备保全改善提议改善提议3 3年以上年以上部门排名前部门排名前 X X4 4% %初级初级本岗操作本岗操作设备点检设备点检3 3年以下年以下班长班长 后备后备专项专项 后备后备组长组长初级工初级工中级工中级工高级工高级工技师技师高级技师高级技师保全技能保全技能生产技能生产技能改善技能改善技能N+3N+3岗岗+2+2岗岗N+1N+1岗岗N+1N+1级级N N在培训大楼在培训大楼建培训训练建培训训练场场人员上搭建人才育成体系运行机制人员上搭建人才育成体系运行机制（三）在浩如烟海的新产品面前如何抉择（三）在浩如烟海的新产品面前如何抉择走进博览会看看，新技术、新

10、产品浩如烟海，我们如何抉择？其实，新技术产品再多，厂家攻势再强，我们心里应该有一杆秤。产品再多，新技术的门类无非就是那么流行的十几类。每一类产品，少则几十家，多则几千家在生产。我们要做的，就是从这些厂商中选择出物廉价美的产品来，每一类有几家足够了。然后通过标准化来固定下来。这是一个需要技术、管理和良心共同铸造的工程。做不好，代价就是超高的维护和运行成本。（四）高度自动化对设备养护体系的挑战（四）高度自动化对设备养护体系的挑战传统的设备维修体系，是以事后故障维修为基础的（1960年前）。上世纪下页的三十年中（1960-1995），我们不遗余力地推行了苏联的预防维修体制。最近20-30年，制造技术

11、快速自动化，设备资源在企业的重要性越来越高，对企业成本、效率、质量的影响越来越大，原来的设备维保体系明显不再能适应。为此，从1993年开始，国内开始学习和推行日本丰田的全员预防保全（TPM）体系。事后维修事后维修预防维修预防维修生产维修生产维修(PM)全员效率维修全员效率维修(TPM，日本，日本)世界企业世界企业1950 1960 1970 1980 1990预知维修预知维修美国美国GE公司公司71年全国推广。年全国推广。中国企业中国企业93年引进年引进TPM，至今尚，至今尚未全面开展。未全面开展。TPM维修预防维修预防事后维修事后维修改善维修改善维修预防维修预防维修（五）自动化设备的资源冗余