2017年精益生产提案改善报告

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1、日期日期项目项目改善前改善前UPPHUPPH改善后改善后UPPHUPPH效率提效率提升升精减人力精减人力( (人人) )年节省人力成本年节省人力成本( (万元万元) )2008.082008.08CoolCool3.893.895.15.131.11%31.11%1351353243242008.092008.09Razor Razor 06063.913.914.694.6919.95%19.95%7 716.816.82008.112008.11K-PearlK-Pearl3.753.754.444.4418.40%18.40%101024242008.122008.12PearlPear

2、l3.163.164 426.58%26.58%323276.876.82008.122008.12FrostFrost3.333.334.624.6238.74%38.74%7 716.816.8共计共计: :458.4458.4提案人：周绪辉、饶国齐提案人：周绪辉、饶国齐指导主管：柯其生指导主管：柯其生参与人员：谭镇强、李世新、安万振、黄仕家参与人员：谭镇强、李世新、安万振、黄仕家日期：日期：2008年年9月月6日日目录IE手法汇总手法汇总COOLCOOL项目生产状况分析项目生产状况分析项目项目COOL FLIPCOOL FLIPCOOL Rear HousingCOOL Rear Hou

3、sing产线产能产线产能pcs/hpcs/h实际实际280280450450期望期望300300500500理论理论342342550550产线节拍产线节拍S S实际实际混乱混乱混乱混乱期望期望12128 8瓶颈工时瓶颈工时10.510.56.546.54最小工时最小工时3.803.803.223.22线体配置线体配置人力配置人力配置7272人人/ /（线（线* *班）班）1515人人/ /（线（线* *班）班）设备线设备线5 54 4人力线人力线10106 6产线平衡率产线平衡率73.77%73.77%76.12%76.12%u COOL项目生产状况分析项目生产状况分析22.14%22.22

4、%6.7S3.32Su 横向对比横向对比与与MOTO另一成熟机种另一成熟机种Razor06对比对比COOL&Razor06COOL&Razor06对比表对比表机种人数UPPH物料数人均每小时物料数COOL723.89 46179Razor06644.40 71312 u 品质状况品质状况“M不倒不倒”返修复杂，耗时长，且返修复杂，耗时长，且“M不倒不倒”在不良中所占在不良中所占比例高达比例高达13.8%，不良率达到，不良率达到0.5%。提升产线平衡率至提升产线平衡率至85%以上；以上；精减人力精减人力,UPPH提升提升20%以上；以上； “M不倒不倒”不良率降到不良率降到0.01%u目标的设定

5、目标的设定u工作计划的制定工作计划的制定1. 三条小线合并成一条大线方案三条小线合并成一条大线方案COOL FLIP COOL FLIP 机种产能过低机种产能过低人员利用率人员利用率低低人人机机环境环境物料物料人员不熟练人员不熟练现场嘈杂，来往现场嘈杂，来往人员较多人员较多无自动机器运无自动机器运送治具送治具不良率高不良率高不创造价值不创造价值的动作过多的动作过多方法方法产线平衡产线平衡率低率低 人员过多，人员过多，场地不足场地不足设备设计不合理，设备设计不合理，过于庞大过于庞大人机配置不合人机配置不合理，人员空闲理，人员空闲产线现状分析产线现状分析: :检测设备运行较慢检测设备运行较慢COO

6、L FLIP 产线平衡分析图产线平衡分析图u COOL FLIP 产线平衡分析产线平衡分析根据所收集的数据，绘制产线平衡分析图根据所收集的数据，绘制产线平衡分析图73.77%6.7S1、产线各工序节拍混乱，生产无节奏；、产线各工序节拍混乱，生产无节奏；COOL FLIP ：minmaxTT6.7SCOOL FLIP产线平衡率产线平衡率 P=73.77%理论产能为理论产能为342pcs/h，实际产能为，实际产能为280pcs/h，效率低。，效率低。各工时区间工站数目饼状图各工时区间工站数目饼状图 由各工时区间工站数目饼由各工时区间工站数目饼状图可以得出：在状图可以得出：在8-10s8-10s区间

7、的区间的工站数占总工站数的工站数占总工站数的54%54%，因此，因此，要努力使其它工站工时趋向于要努力使其它工站工时趋向于8-10s8-10s，从而提高产线平衡率。，从而提高产线平衡率。 合并合并8 8装马达垫圈、装马达垫圈、9 9马达接地片、马达接地片、1010铰链软缆三个工位为两个铰链软缆三个工位为两个工位工位, ,减少减少1 1人；人；8.装马达垫圈装马达垫圈9.装铰链软缆装铰链软缆10.装马达接地片装马达接地片6.97s6.98s5.78s工站工站名称名称工站工站工时工时 考虑到三个工站时间较短，可以将工序进行合并。将考虑到三个工站时间较短，可以将工序进行合并。将9、10号工站合并，号

8、工站合并，并将并将9号工站处插入软缆的动作分解至号工站处插入软缆的动作分解至8号工站处。号工站处。8.装马达垫圈装马达垫圈/插软缆插软缆9、10.装铰链软缆装铰链软缆/马达接地片马达接地片工站工站名称名称工站工站工时工时7.96s10.28s合合并并前前合合并并后后 合并工站还有合并工站还有20号装夹具号装夹具/扫描扫描/开机工站；开机工站；7号贴号贴IC绝缘绝缘片片/金属底盘黑色贴片。金属底盘黑色贴片。改善措施改善措施: : 根据工时数据，将根据工时数据，将1818号工站号工站“装主镜片组件装主镜片组件”由由3 3人人精简为精简为2 2人。人。根据以上数据，取消根据以上数据，取消18号工站号

9、工站1人。改动后工站时间为人。改动后工站时间为8.36s。18.装主镜片组件装主镜片组件1116.71s16.71/2=8.36s取取消消前前18.装主镜片组件装主镜片组件工站名称工站名称工站工时工站工时11116.71s标准工时标准工时16.71/3=5.57s取取消消前前人力配置人力配置 此类取消还有第此类取消还有第16号装摄像头镜片组件工站、第号装摄像头镜片组件工站、第33号终检号终检2工站、工站、第第3号贴号贴TSB遮光泡棉遮光泡棉/马达泡棉工站。马达泡棉工站。人机器1机器2时间拿取测试件1前段测试1拿取测试件2前段测试2空闲8确认下一步1空闲确认下一步2放下测试件12.5空闲放下测试

10、件22.5Turn on test 人机分析空闲装上工件前段测试自动测试前14确认下一步1自动测试后空闲空闲7.5装上工件前段测试14确认下一步114装上工件前段测试空闲2.5放下测试件1空闲确认下一步114空闲前段测试1拿取测试件1时间机器1人2.5空闲改善前 CT=30S改善后 CT=18S确认下一步2空闲2.5自动测试前自动测试后自动测试前自动测试后Turn on testTurn on test 人机分析图人机分析图改善前：每人操作一台机器，每线需四个测试工人。改善前：每人操作一台机器，每线需四个测试工人。改善后：每人操作两台机器，每线需两个测试工人。改善后：每人操作两台机器，每线需两