Pokayoke 防错技术
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1、04/21/2015ProductsSolutionsServicesPokayoke防错技术Slide 104/21/20151防错方法的基本知识2防错方法的应用3防错方法的案列分析PokayokeSlide 204/21/2015Pokayoke第一章第一章 防错方法的基本知识防错方法的基本知识Slide 304/21/2015错误和缺陷错误和缺陷错误是预期过程的任何偏离，是人们由于疏忽、无意识等偶尔犯下的。错误是预期过程的任何偏离，是人们由于疏忽、无意识等偶尔犯下的。缺陷是错误的后果。缺陷是错误的后果。 所有的缺陷由错误产生；所有的缺陷由错误产生； 不是所有的错误都产生缺陷。不是所有的错
2、误都产生缺陷。PokayokeSlide 404/21/2015错误和缺陷错误和缺陷错误错误缺陷缺陷把离合器当做刹车追尾忘记锁门家中被盗漏关煤气失火/爆炸 因为错误是造成缺陷的原因，因此可以通过消除或控制错误来预防缺陷的出现。PokayokeSlide 504/21/2015错误的主要表现错误的主要表现十种最普遍的错误表现十种最普遍的错误表现：1 过程中的疏忽、过程中的疏忽、2 过程中的错误、过程中的错误、3 装备工件中的错误、装备工件中的错误、4 遗失零部件、遗失零部件、5 不适当的零部件、不适当的零部件、6 处理错误的工件、处理错误的工件、7 操作错误、操作错误、8 检测检测/测量错误、测
3、量错误、9 设备维护错误、手误设备维护错误、手误PokayokeSlide 604/21/2015错误是如何发生的？错误是如何发生的？M操作者M材料M方法M测量E环境M设备错误损坏不合格疏忽遗忘分心错误的零件经验不足作业指导书不完善缺少培训未执行标准分辨率校准重复性线性偏倚震动温度湿度照明加工困难缺少维护保养精度及过程能力不当调整PokayokeSlide 704/21/2015 制造过程常见失误制造过程常见失误 制造过程不同，其失误的种类也千差万别，但大致可以归为以下几类： 01、漏掉某个作业步骤06、工件加工错误02、作业失误07、误操作03、工件设置失误08、调整失误04、缺件09、设备
4、参数不当05、用错零件10、工装夹具不当Slide 804/21/2015 产生失误的基本原因有以下九个：产生失误产生失误的一般原因的一般原因即忘记了作业或检查步骤，比如忘记在打螺丝之前先装上垫片。1 1、忘记、忘记PokayokeSlide 904/21/2015产生失误产生失误的一般原因的一般原因 由于不熟悉作业过程或步骤，产生失误就很难避免， 如让一个刚经过培训的新手去焊接工序，産生失误的概率比熟手肯定大得多。2、对过程、对过程/作业作业不熟悉不熟悉。PokayokeSlide 1004/21/2015产生失误产生失误的一般原因的一般原因 识别错误是对工作指令或程式判断或理解错误所致。如
5、作业标准书指明更换IC时需同时加热各引脚，但修理作业员理解为逐个加热各引脚。3 3、 识别错误识别错误PokayokeSlide 1104/21/2015产生失误产生失误的一般原因的一般原因 由于缺乏工作经验，很容易产生失误，如让一个从未在企业中做过的人去进行制造过程管理，就比较容易产生失误。4 4、 缺乏工做经验缺乏工做经验PokayokeSlide 1204/21/2015产生失误产生失误的一般原因的一般原因出于某种原因，作业者有意造成的失误5 5、故意失誤。、故意失誤。PokayokeSlide 1304/21/2015产生失误产生失误的一般原因的一般原因这类失误是由于作业者不小心所造成
6、，失误的很大一部分是由此类原因造成。6、疏忽疏忽PokayokeSlide 1404/21/2015产生失误产生失误的一般原因的一般原因 由于作业人员判断或决策能力过慢而导致的失误，如锡槽焊接时间为3秒之内，而作业员5秒后才将漆包线从锡槽内拿出，而导致绝缘不良。7、行动迟缓行动迟缓PokayokeSlide 1504/21/2015产生失误产生失误的一般原因的一般原因由于缺乏作业指导或作业指导不当，发生失误的概率是相当大的。如装配机壳，假设正确的装配方法是先装一颗螺丝，后装对角螺丝，第三步装其余螺丝中的一个，如作业指导为随机装配螺丝，则可能发生装配间隙等失误8、缺乏适当的作业指导缺乏适当的作业
7、指导PokayokeSlide 1604/21/2015产生失误产生失误的一般原因的一般原因 由于突发事件而导致作业人员措手不及，从而引起失误，现实中此类原因引起的失误较少。9 9、 突发事件突发事件PokayokeSlide 1704/21/2015失误原因失误原因原因归类原因归类所占比例所占比例 忘记人77.8% 对过程/作业不熟悉人 识别错误人 缺乏工作经验人 故意食物人 疏忽人 行动迟缓人 缺乏适当的作业指导方法11.1% 突发事件设备11.1%从上表可以看出，在导致失误的原因中，人占了绝大部分（77.8%），其次为作业方法和设备原因。Slide 1804/21/2015是什么导致了错
8、误的出现是什么导致了错误的出现M观察的角度不同观察的角度不同PokayokeSlide 1904/21/2015是什么导致了错误的出现是什么导致了错误的出现M盲点PokayokeSlide 2004/21/2015是什么导致了错误的出现是什么导致了错误的出现M悖论悖论PokayokeSlide 2104/21/2015是什么导致了错误的出现是什么导致了错误的出现M观察的细致程度观察的细致程度PokayokeSlide 2204/21/2015是什么导致了错误的出现是什么导致了错误的出现M误导产生的错觉误导产生的错觉PokayokeSlide 2304/21/2015是什么导致了错误的出现是什么
9、导致了错误的出现M惯性思维惯性思维PokayokeSlide 2404/21/2015M误导产生的错觉误导产生的错觉M过分关注产生的幻觉过分关注产生的幻觉M观察的细致程度观察的细致程度M观察的不同角度观察的不同角度M悖论悖论M惯性思维惯性思维M盲点盲点是什么导致了错误的出现是什么导致了错误的出现PokayokeSlide 2504/21/2015对待错误的两种方式对待错误的两种方式l传统的错误防止方式。传统的错误防止方式。人为错误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层很早就认人为错误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为错误的主
10、要措施识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为错误的主要措施是是“培训与惩罚培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力者工作要更加认真和努力,确实确实,通过培训通过培训,可以避免相当一部分人为错可以避免相当一部分人为错误，比如由对过程误，比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的错误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的错误却很难防止导所导致的错误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的错误却很难防止。经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教育相
11、结合的。经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教育相结合的防错方式并不怎么成功。防错方式并不怎么成功。PokayokeSlide 2604/21/2015对待错误的两种方式对待错误的两种方式l防错的观点。防错的观点。随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，很明显仅靠随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，很明显仅靠“培训和惩罚培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改鄯效果与新的质量标准相去甚的传统防错方法所取得的改鄯效果与新的质量标准相去甚远。为了适应新的质量标准，企业管理人员须杜绝错误，而要杜绝错误远。为了适应新的质量标准，企业管理人员须杜绝错误，而要杜绝错误，须
